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塑料模具表面粗糙度直接影響制品外觀與功能，其控制需貫穿設計、加工、后處理全流程。本文從湖北塑料模具加工技術實施角度出發，梳理系統化的調控策略，為實際生產提供可操作的解決方案。

機械加工階段需注重刀具與工藝參數匹配。銑削加工時，選用細粒度硬質合金刀具并控制進給量在0.1-0.3mm/r范圍內，可減少切削紋路深度。磨削工藝中，采用樹脂結合劑砂輪配合低速磨削(15-25m/s)，既能避免燒傷又能獲得Ra0.8μm以下的表面質量。對于深腔模具，需采用分段加工策略，通過預留0.5mm精加工余量減少讓刀誤差。

特種加工技術可突破傳統機械加工的粗糙度極限。電火花成型加工通過控制脈沖寬度(10-100μs)與峰值電流(5-20A)，可在型腔表面形成0.2-0.5μm的均勻放電痕跡。電解拋光則利用電化學原理，通過調節電解液濃度與電流密度，實現非接觸式的表面微凸峰溶解，特別適用于復雜曲面的整平。

后處理工序是粗糙度控制的關鍵收尾環節。手工研磨需遵循”由粗到細”的砂紙選用原則，從240#逐步過渡到1500#，配合煤油作為潤滑介質。振動光飾工藝通過合理搭配磨料(如氧化鋁微粉)與拋光介質(如核桃殼顆粒)，可實現批量模具的表面一致性處理。對于要求較高的光學級模具，還需增加離子鍍膜工序，通過沉積SiO?或Al?O?薄膜提升表面光潔度。

質量檢測與過程監控同樣重要。采用白光干涉儀進行三維形貌檢測時，需設置5μm的測量步長以捕捉微觀紋理特征。生產現場應建立關鍵工序的SPC控制圖，通過統計過程控制及時發現并修正工藝波動，確保粗糙度參數穩定在公差范圍內。

通過多環節協同的工藝設計、科學化的參數配置、規范化的操作流程，塑料模具表面粗糙度控制可實現從微米級到亞微米級的準備調控，滿足不同制品對表面質量的差異化需求，同時有效降低后期拋光成本與周期。